İpek ekran baskısı her yerdedir-tişörtlerden elektroniklere kadar. Ancak kalitesini nasıl sağlayabiliriz? Uygun test esastır.
Bu makale ipek ekran ürünleri için test yöntemlerinin önemini araştıracaktır. Bu yazıda, ortak kusurlar, optimal test ortamları ve ayrıntılı test yöntemleri hakkında bilgi edineceksiniz.
İpek ekran baskısı nedir?
İpek ekran baskı, tasarımları çeşitli yüzeylere aktarmak için popüler bir yöntemdir. Bir örgü ekran, şablon ve mürekkep kullanmayı içerir. İşlem, ekranda bir şablon oluşturarak başlar. Mürekkep daha sonra ağdan baskı yüzeyine itilir. Sonuç temiz ve canlı bir tasarımdır.
İpek ekran baskısında kullanılan yaygın malzemeler
İpek ekran baskısında yaygın olarak birkaç malzeme kullanılır. Örgü ekran genellikle polyesterden yapılmıştır. Mürekkep basılan yüzeye bağlı olarak değişir. Plastisol mürekkep kumaş için kullanılırken, çözücü bazlı mürekkep cam ve metal için iyi çalışır.
Çeşitli sektörlerde ipek ekran baskısının uygulamaları
İpek ekran baskısı çok yönlüdür. Moda endüstrisinde tişörtler ve hoodies için yaygın olarak kullanılmaktadır. Elektronik endüstrisi devre kartları için kullanır. Ayrıca ambalajlarda, özellikle kozmetik şişeler ve kaplar için de görülür. Bu yöntem dayanıklılığı ve cesur sonuçları nedeniyle popülerdir.
Test yöntemleri neden ipek ekran ürünleri için çok önemlidir?
Ürün kalitesi ve tutarlılığının sağlanması
Test, her ipek ekran ürününün kalite standartlarını karşılamasını sağlar . Kusurları erken tanımlamaya yardımcı olur. Düzenli testler, hatalı ürünlerin müşterilere ulaşmasını önler. Bu, üretim sürecini pürüzsüz ve verimli tutar.
Endüstri standartlarını ve müşteri beklentilerini karşılamak
Endüstrilerin katı standartları vardır. Test, bu düzenlemelere uyumu sağlar. Müşteriler yüksek kaliteli ürünler bekliyor. Tutarlı test, ürünlerin bu beklentileri karşıladığını garanti eder. Güven ve sadakat oluşturur.
Ortak kusurları ve sorunları önlemek
Düzenli testler yaygın kusurları tespit etmeye yardımcı olur . Yanlış baskılar, zayıf yapışma ve renk farklılıkları gibi konular tanımlanmıştır. Bu hızlı düzeltmeler sağlar. Erken algılama zamandan tasarruf eder ve atıkları azaltır.
Bir sonraki bölümde, ipek ekran ürünlerinde yaygın kusurları keşfedeceğiz.
İpek ekran ürünlerinde yaygın kusurlar
1. Yabancı madde
Yabancı madde genellikle kaplama filmine bağlıdır. Buna toz, lekeler veya filamentli kalıntılar dahildir. Bu kirleticiler nihai ürünün görünümünü ve kalitesini etkileyebilir.
2. Maruz kalan arka plan
İnce ekran baskı, açıkta kalan arka planlara yol açabilir. Bu, ekran baskısı amaçlanan alanı tam olarak kaplamadığında olur. Altta yatan renk, tasarımı etkileyerek gösteriyor.
3. Baskı eksik
Bazen, gerekli ekran baskı konumuna ulaşılamaz. Bu eksik baskılarla sonuçlanır. Tasarımın parçaları olmayabilir ve ürünün görsel çekiciliğini azaltır.
4. Bulanık veya kırık çizgiler
Kötü baskı, çizgilerin bulanık veya kırılmasına neden olabilir. Eşit olmayan kalınlık, bulanıklaştırma ve bağlantısı kesilmiş çizgiler yaygın sorunlardır. Bu kusurlar baskılı tasarımın netliğini ve hassasiyetini etkiler.
5. Düzensiz ekran kalınlığı
Yanlış ekran çalışması, düzensiz kalınlığa yol açabilir. Noktalar, çizgiler ve desenler tutarsız kalınlığa sahip olabilir. Bu profesyonel olmayan bir görünüm yaratır.
6. yanlış hizalama
Yanlış hizalama, ekran yazdırma konumu dengelendiğinde oluşur. Yanlış konumlandırma, tasarımların yerinde olmasına yol açar. Bu, ürünün simetrisini ve genel görünümünü mahvedebilir.
7. Kötü yapışma
Yetersiz yapışma, ekran kaplamasının iyi yapışmadığı anlamına gelir. 3M bant kullanılarak kolayca soyulabilir. Bu kusur, baskılı tasarımın dayanıklılığını tehlikeye atar.
8. Pin delikleri
Pinholler film yüzeyinde görünen küçük deliklerdir. Bunlara uygunsuz kullanım ve çevre koşulları da dahil olmak üzere çeşitli faktörlerden kaynaklanmaktadır. Pinholler dayanıklılık sorunlarına yol açabilir.
9. Çıkarlar
Screen baskısından sonra zayıf koruma nedeniyle çizikler meydana gelir. Bu işaretler ürünün estetik değerini azaltabilir. Bu kusuru önlemek için uygun kullanım ve depolama gereklidir.
10. renk varyasyonu veya lekesi
Ekran olmayan renkler bazen ekran yüzeyine bağlanır. Bu varyasyonlar veya lekeler amaçlanan tasarımı değiştirebilir. Temiz bir baskı ortamını sağlamak çok önemlidir.
11. Renk sapması
Renk sapması yaygın bir konudur. Basılı renkler standart renk plakasından saptığında olur. Renk eşleşmesinde tutarlılık, marka kimliğini korumak için hayati önem taşır.
Görsel inceleme
Görsel muayenenin önemi
Kaliteyi korumak için görsel inceleme çok önemlidir. Kusurları erken tanımlamaya yardımcı olur. Bu işlem yalnızca en iyi ürünlerin müşterilere ulaşmasını sağlar.
İnceleme için uygun aydınlatma koşulları
Etkili görsel inceleme için uygun aydınlatma gereklidir. Parlaklık 200-300lx arasında olmalıdır. Bu, 750 mm mesafede 40W floresan bir lambaya eşdeğerdir.
Muayene açıları ve mesafeleri
Muayene açısı ve mesafe anahtar faktörlerdir.
Yüzey notlarına dayanan mesafeler
Farklı yüzeyler farklı muayene mesafeleri gerektirir.
Sınıf A : Doğrudan görünür harici yüzeyler 400 mm'den incelenmelidir.
Sınıf B : Daha az görünür dış yüzeyler 500 mm'den incelenmelidir.
C Sınıfı : İç ve dış yüzeylerin 800 mm'den incelenmesi zor.
Güvenilirlik Test Yöntemleri
| Test Tipi |
Amaç |
Koşulları |
Prosedür |
Kabul Kriterleri |
| Yüksek sıcaklık depolama testi |
Yüksek sıcaklıklarda dayanıklılığı sağlayın |
+66 ° C, 48 saat |
48 saat boyunca +66 ° C'de saklayın, ardından 2 saat oda sıcaklığı |
Kırışıklık, kabarcık, çatlak, soyma veya önemli renk/parlaklık değişiklikleri yok |
| Düşük sıcaklık testi |
Düşük sıcaklıklarda dayanıklılığı sağlayın |
-40 ° C, 48 saat |
48 saat boyunca -40 ° C'de saklayın, ardından oda sıcaklığı 2 saat saklayın |
Yüksek sıcaklık depolama testi ile aynı |
| Yüksek sıcaklık ve nem depolama testi |
Sıcak, nemli koşullarda dayanıklılık sağlayın |
+66 ° C/%85, 96 saat |
96 saat boyunca +66 ° C/% 85 nemi, ardından 2 saat boyunca oda sıcaklığında saklayın |
Yüksek sıcaklık depolama testi ile aynı |
| Termal Şok Testi |
Hızlı sıcaklık değişikliklerini simüle et |
-40 ° C ila +66 ° C, 12 döngü (5 dakika geçiş) |
-40 ° C ile +66 ° C arasında döngü, sonra 2 saat oda sıcaklığı |
Yüksek sıcaklık depolama testi ile aynı |
| İpek/ped baskı yapışma testi |
Baskı boyasının yapışmasını değerlendirin |
3m600 bant,> 5 örnek |
Basılı alana bant uygulayın, 90 ° açıyla çekin, 3 kez tekrarlayın |
Basılı yazı tipi veya desen soyulmadan net ve okunaklı olmalıdır |
| Sürtünme testi |
Kaplanmış boyanın yapışmasını değerlendirin |
Silgi, 500g kuvvet, 15mm strok, 50 kez |
Silgi ile ileri geri sürtün |
Görünür aşınma yok, okunabilir baskı |
| Solvent Direnç Testi |
Solvent maruziyeti altında dayanıklılığı sağlayın |
İzopropanol,% 99 alkol |
10 dakika sonra kurutun, yüzeyde izopropanol bırakın; Alkolü 20 kez 1kg basınçla sürtün |
Net yazdır, parlaklık kaybı veya solma yok |
| Başparmak testi |
Sürtünme direncini kontrol edin |
Başparmak,> 5 numune, 3+0.5/-0kgf kuvvet |
Basılı resmi 15 kez başparmakla ovalayın |
Yonga, kırılma veya zayıf mürekkep yapışma yok |
| % 75 alkol testi |
Alkol direncini değerlendirin |
% 75 alkol, beyaz pamuklu gazlı bez, 1.5+0.5/-0kgf |
Basılı deseni 30 kez alkol ıslatılmış gazlı bezle ovalayın |
Soyma, boşluklar, kırık çizgiler yok; Desen net kalırsa hafif solma kabul edilebilir |
| % 95 alkol testi |
Alkol direncini değerlendirin |
% 95 alkol, beyaz pamuklu gazlı bez, 1.5+0.5/-0kgf |
% 75 alkol testi ile aynı |
% 75 alkol testi ile aynı |
| 810 Teyp Testi |
Baskı dayanıklılığını değerlendirin |
810 bant,> 5 örnek |
Ekran baskısına bant uygulayın, 45 ° açıyla yukarı çekin, 3 kez tekrarlayın |
Yonga veya kırılma yok |
| 3M600 Bant Testi |
Baskı Dirençini Kontrol Edin |
3m600 bant,> 5 örnek |
Screen baskısına bant uygulayın, 45 ° açıyla yukarı çekin, bir kez test edin |
Yonga veya kırılma yok |
| 250 Teyp Testi |
Baskı dayanıklılığını değerlendirin |
250 bant,> 5 örnek |
Ekran baskısına bant uygulayın, 45 ° açıyla yukarı çekin, 3 kez tekrarlayın |
Yonga veya kırılma yok |
| Benzin silme testi |
Çözücülere karşı direnci kontrol edin |
Benzin karışımı, pamuk gazlı bez, 1.5kgf |
Baskılı deseni 30 kez benzin karışımı ıslatılmış gazlı bez |
Soyma, yontma, kırık çizgiler veya zayıf mürekkep yapışması yok; Desen net kalırsa hafif solma kabul edilebilir |
| N-heksan silme testi |
N-heksana karşı direnci değerlendirin |
N-heksan, pamuk gazlı bez, 1.5kgf |
Baskılı deseni 30 kez n-heksanla ıslatılmış gazlı bezle ovalayın |
Soyma, yontma, kırık çizgiler veya zayıf mürekkep yapışması yok; Desen net kalırsa hafif solma kabul edilebilir |
1. Yüksek sıcaklık depolama testi
Yüksek sıcaklık depolama testleri ürün dayanıklılığını sağlar. Depolama sıcaklığı 48 saat boyunca +66 ° C olarak ayarlanır. Bu dönemden sonra, ürün 2 saat boyunca oda sıcaklığında tutulur. Kabul kriterleri arasında kırışıklıklar, kabarcıklar, çatlaklar, soyma veya renk veya parlaklıkta önemli değişiklikler bulunur.
2. Düşük sıcaklık testi
Düşük sıcaklık testleri, aşırı soğuk algınlığı altında performansı değerlendirir. Depolama sıcaklığı 48 saat boyunca -40 ° C olarak ayarlanır. Yüksek sıcaklık testine benzer şekilde, ürün oda sıcaklığında 2 saat sonra tutulur. Kabul kriterleri aynı kalır.
3. Yüksek sıcaklık ve nem depolama testi
Bu test, ürünün esnekliğini sıcak ve nemli koşullarda kontrol eder. Depolama ortamı +66 ° C'dir ve 96 saat boyunca% 85 nemdir. Daha sonra, ürün oda sıcaklığında 2 saattir. Kabul kriterleri yüksek sıcaklık testi ile aynıdır.
4. Termal şok testi
Termal şok testleri hızlı sıcaklık değişikliklerini simüle eder. Ürün -40 ° C ile +66 ° C arasında döngüdür, her geçiş 5 dakikayı aşmaz. Toplam 12 döngü yapılır. Test sonrası, ürün 2 saat boyunca oda sıcaklığında tutulur. Kabul kriterleri arasında kırışıklıklar, kabarcıklar, çatlaklar, soyma veya renk veya parlaklıkta önemli değişiklikler bulunur.
5. İpek/Pad baskı yapışma testi
Bu test, baskı boyasının yapışma gücünü değerlendirir. 3M600 şeffaf bant veya 5.3N/18mm'den büyük yapışma olan bant kullanır. Test yöntemi, bantın basılı yazı tipine veya desenine uygulanmasını, düz basmayı, ardından bandı 90 ° açıyla çekmeyi içerir. Bu üç kez tekrarlanır. Basılı yazı tipi veya desen soyulmadan net ve okunaklı kalmalıdır.
6. Sürtünme testi
Sürtünme testi, kaplanmış yüzey boyası ve ipek/ped baskı boyasının yapışmasını değerlendirir. Bu test için bir silgi kullanılır. Yöntem, 500g dikey kuvvet ve 15 mm'lik bir strok ile 50 kez ileri geri sürtünmeyi içerir. Kabul kriterleri görünür bir aşınma içerir ve basılı yazı tipi veya desen okunaklı kalmalıdır.
7. Solvent Direnç Testi
Çözücü direnç testi, çözücülere maruz kalma altında baskının dayanıklılığını sağlar.
İzopropanol testi
1 ml izopropanol çözeltisini yüzeye bırakın ve 10 dakika sonra kurutun. Kabul kriterleri, basılı kelimelerin veya desenlerin parlaklık kaybı veya solma olmadan açıkça görülebilmesi gerektiğidir.
Alkol Direnç Testi
1kg basınç kullanarak% 99 alkol çözeltisini 20 kez ileri geri ovalayın. Kabul kriterleri izopropanol testi ile aynı kalır: solma veya parlaklık kaybı olmadan net görünürlük.
8. Başparmak testi
Başparmak testi, baskının bir başparmak kullanarak sürtünmeye karşı direncini kontrol eder. Koşullar 5'ten fazla test örneği gerektirir. Prosedür, basılı resmin 3+0.5/-0kgf kuvveti kullanarak 15 kez başparmak ile sürtünmesini içerir. Kabul kriterleri, basılı desenin yontulmaması, kırılmaması veya zayıf mürekkep yapışması sergilemesi gerektiğidir.
9.% 75 alkol testi
% 75 alkol testi baskının alkole karşı direncini değerlendirir. Koşullar 5'ten fazla test örneği, beyaz pamuk gazlı bez,% 75 alkol ve 1.5+0.5/-0kgf'dir. Prosedür, baskılı deseni 30 kez alkol ıslatılmış gazlı bezle sürtünmeyi içerir. Kabul kriterleri soyulma, boşluklar, kırık çizgiler veya zayıf mürekkep yapışması değildir. Desen net kalırsa hafif solma kabul edilebilir.
10.% 95 alkol testi
Bu test,% 75 alkol testi ile aynı koşulları ve prosedürü takip eder, ancak% 95 alkol kullanır. Kabul kriterleri aynıdır: soyulma, boşluklar, kırık çizgiler veya zayıf mürekkep yapışması yok. Desen net kalırsa hafif solmaya izin verilir.
11. 810 Teyp Testi
810 bant testi, baskının dayanıklılığını sağlar. Koşullar 5'ten fazla test örneği ve 810 bant gerektirir. Prosedür, bantın ekran baskısına uygulanmasını, 45 ° açıyla çekilmesini ve bunu 3 kez tekrarlamayı içerir. Kabul kriterleri, basılı desenin yontulmaması veya kırılmaması gerektiğidir.
12. 3M600 Bant Testi
Bu test, 3M600 bant kullanarak baskının direncini kontrol eder. Koşullar 5'ten fazla test örneği ve 3M600 bant içerir. Prosedür benzerdir: Bantı ekran baskısına uygulayın, 45 ° açıyla çekin ve bir kez test edin. Kabul kriterleri, basılı desenin yontulmaması veya kırılmaması gerektiğidir.
13. 250 Teyp Testi
250 bant testi, baskı dayanıklılığını değerlendirmek için başka bir yöntemdir. Koşullar 5'ten fazla test örneği ve 250 bant gerektirir. Prosedür, bantın ekran baskısına uygulanmasını, 45 ° açıyla çekilmesini ve bunu 3 kez tekrarlamayı içerir. Kabul kriterleri aynı kalır: basılı desen yontulmamalı veya kırılmamalıdır.
14. Benzinli silme testi
Benzin silme testi, baskının çözücülere karşı direncini kontrol eder. Koşullar 5'ten fazla test örneği, beyaz pamuklu gazlı bez, benzin karışımı (benzin:% 75 alkol = 1: 1) ve 1.5+0.5/-0kgf'lik bir kuvvet içerir. Prosedür, baskılı desenin 30 kez benzin karışımı ıslatılmış gazlı bezle sürtünülmesini içerir. Kabul kriterleri soyulma, yontma, kırık çizgiler veya zayıf mürekkep yapışması değildir. Desen net kalırsa hafif solma kabul edilebilir.
15. n-heksan silme testi
Bu test, N-heksana karşı baskı direncini değerlendirir. Koşullar 5'ten fazla test örneği, beyaz pamuk gazlı bez, n-heksan ve 1.5+0.5/-0kgf kuvveti gerektirir. Prosedür, basılı deseni 30 kez N-heksanla ıslatılmış gazlı bezle sürtünmeyi içerir. Kabul kriterleri benzin silme testi ile aynıdır: soyma, yontma, kırık çizgiler veya zayıf mürekkep yapışması. Desen net kalırsa hafif solma kabul edilebilir.
Çözüm
İpek ekran ürünleri için test yöntemleri çok önemlidir. Kalite, tutarlılık ve müşteri memnuniyetini sağlarlar. Üreticiler, kusurları erken tespit etmek ve düzeltmek için uygun test prosedürlerini uygulamalıdır. Sürekli iyileştirme ve kalite standartlarına bağlılık hayati önem taşır. Düzenli test, yüksek kaliteli ürünlerin korunmasına yardımcı olur ve müşteri güvenini oluşturur. En iyi sonuçlar için süreçlerinizi rafine etmeye devam edin.
