Metode de testare a produselor serigrafiate

Serigrafia este peste tot, de la tricouri la electronice. Dar cum îi asigurăm calitatea? Testarea corectă este esențială.

Acest articol va explora importanța metodelor de testare pentru produsele serigrafiate. În această postare, veți afla despre defecte comune, medii optime de testare și metode detaliate de testare.

Ce este imprimarea serigrafică?

Serigrafia este o metodă populară de transfer a modelelor pe diferite suprafețe. Aceasta implică utilizarea unui ecran de plasă, șablon și cerneală. Procesul începe prin crearea unui stencil pe un ecran. Cerneala este apoi împinsă prin plasă pe suprafața de imprimare. Rezultatul este un design curat și vibrant.

Materiale comune utilizate în imprimarea serigrafică

Mai multe materiale sunt utilizate în mod obișnuit în serigrafie. Ecranul de plasă este adesea realizat din poliester. Cerneala variază în funcție de suprafața imprimată. Cerneala Plastisol este folosită pentru țesături, în timp ce cerneala pe bază de solvenți funcționează bine pentru sticlă și metal.

Aplicații ale serigrafiei în diverse industrii

Serigrafia este versatilă. Este utilizat pe scară largă în industria modei pentru tricouri și hanorace. Industria electronică îl folosește pentru plăci de circuite. Apare și în ambalaje, în special pentru sticle și recipiente cosmetice. Această metodă este populară datorită durabilității și rezultatelor îndrăznețe.

• Moda : tricouri, hanorace

• Electronică : Plăci de circuite

• Ambalare : sticle cosmetice, recipiente

De ce metodele de testare sunt cruciale pentru produsele Silk Screen

Asigurarea calității și consistenței produsului

Testarea asigură că fiecare produs de serigrafie îndeplinește standardele de calitate . Ajută la identificarea precoce a defectelor. Testele regulate împiedică produsele defecte să ajungă la clienți. Acest lucru menține procesul de producție neted și eficient.

Îndeplinirea standardelor din industrie și a așteptărilor clienților

Industriile au standarde stricte. Testarea asigură conformitatea cu aceste reglementări. Clienții se așteaptă la produse de înaltă calitate. Testarea constantă garantează că produsele îndeplinesc aceste așteptări. Construiește încredere și loialitate.

Prevenirea defectelor și problemelor comune

Testarea regulată ajută la identificarea defectelor comune . Sunt identificate probleme precum greșelile de imprimare, aderența slabă și diferențele de culoare. Acest lucru permite corectări rapide. Detectarea timpurie economisește timp și reduce risipa.

În secțiunea următoare, vom explora defectele comune ale produselor Silk Screen.

Defecte comune la produsele Silk Screen

1. Materie străină

Materiile străine aderă adesea la filmul de acoperire. Acestea includ praf, pete sau resturi filamentoase. Acești contaminanți pot afecta aspectul și calitatea produsului final.

2. Fundal expus

Imprimarea pe ecran subțire poate duce la fundaluri expuse. Acest lucru se întâmplă atunci când serigrafia nu acoperă în întregime zona destinată. Culoarea subiacentă se vede, influențând designul.

3. Imprimare lipsă

Uneori, nu este atinsă poziția necesară de serigrafie. Acest lucru are ca rezultat amprentele lipsă. Părți din design pot lipsi, reducând atractivitatea vizuală a produsului.

4. Linii neclare sau întrerupte

Imprimarea defectuoasă poate cauza neclaritatea sau ruperea liniilor. Grosimea neuniformă, neclaritatea și liniile deconectate sunt probleme comune. Aceste defecte afectează claritatea și precizia designului tipărit.

5. Grosimea neuniformă a ecranului

Funcționarea necorespunzătoare a ecranului poate duce la grosimi neuniforme. Punctele, liniile și modelele pot avea o grosime inconsecventă. Acest lucru creează un aspect neprofesionist.

6. Alinierea greșită

Nealinierea apare atunci când poziția de tipărire a serigrafiei este decalată. Poziționarea incorectă duce la deplasarea desenelor. Acest lucru poate distruge simetria și aspectul general al produsului.

7. Aderență slabă

Aderența insuficientă înseamnă că stratul de acoperire a ecranului nu se lipește bine. Poate fi dezlipit cu ușurință folosind bandă 3M. Acest defect compromite durabilitatea designului imprimat.

8. Opinuri

Găurile sunt mici găuri vizibile pe suprafața filmului. Acestea sunt cauzate de diverși factori, inclusiv de manipularea necorespunzătoare și de condițiile de mediu. Găurile pot duce la probleme de durabilitate.

9. Zgârieturi

Zgârieturile apar din cauza protecției slabe după tipărirea serigrafică. Aceste semne pot diminua valoarea estetică a produsului. Manipularea și depozitarea corespunzătoare sunt esențiale pentru a preveni acest defect.

10. Variație de culoare sau pete

Culorile non-ecran se atașează uneori la suprafața ecranului. Aceste variații sau pete pot modifica designul dorit. Asigurarea unui mediu de imprimare curat este esențială.

11. Abaterea culorii

Abaterea culorii este o problemă comună. Se întâmplă atunci când culorile imprimate se abat de la placa de culoare standard. Consecvența în potrivirea culorilor este vitală pentru menținerea identității mărcii.

Inspecție vizuală

Importanța inspecției vizuale

Inspecția vizuală este crucială pentru menținerea calității. Ajută la identificarea precoce a defectelor. Acest proces asigură că numai cele mai bune produse ajung la clienți.

Condiții de iluminare adecvate pentru inspecție

Iluminarea adecvată este esențială pentru o inspecție vizuală eficientă. Luminanța ar trebui să fie între 200-300LX. Aceasta este echivalentă cu o lampă fluorescentă de 40 W la o distanță de 750 mm.

Unghiuri și distanțe de inspecție

Unghiul de inspecție și distanța sunt factori cheie.

• Unghi : Inspectați la un unghi de 45° între linia de vedere și suprafața produsului.

• Timp : Fiecare inspecție trebuie să dureze aproximativ 10 secunde.

Distanțe bazate pe gradele de suprafață

Suprafețele diferite necesită distanțe de inspecție diferite.

• Gradul A : Suprafețele externe vizibile direct trebuie inspectate de la 400 mm.

• Gradul B : Suprafețele externe mai puțin vizibile trebuie inspectate de la 500 mm.

• Gradul C : suprafețele interioare și externe dificil de văzut trebuie inspectate de la 800 mm.

Metode de testare a fiabilității

Tip de testare	Scop	Condiții	Procedură	Criterii de acceptare
Test de depozitare la temperatură ridicată	Asigurați durabilitate la temperaturi ridicate	+66°C, 48 ore	A se pastra la +66°C timp de 48 de ore, apoi la temperatura camerei timp de 2 ore	Fără riduri, vezicule, crăpături, exfoliere sau modificări semnificative de culoare/luciu
Test la temperatură scăzută	Asigurați durabilitate la temperaturi scăzute	-40°C, 48 ore	A se pastra la -40°C timp de 48 de ore, apoi la temperatura camerei timp de 2 ore	La fel ca testul de depozitare la temperatură înaltă
Test de stocare la temperaturi ridicate și umiditate	Asigurați durabilitate în condiții calde și umede	+66°C/85%, 96 ore	A se pastra la +66°C/85% umiditate timp de 96 de ore, apoi la temperatura camerei timp de 2 ore	La fel ca testul de depozitare la temperatură înaltă
Test de șoc termic	Simulați schimbări rapide de temperatură	-40°C până la +66°C, 12 cicluri (tranziție de 5 minute)	Ciclu intre -40°C si +66°C, apoi temperatura camerei timp de 2 ore	La fel ca testul de depozitare la temperatură înaltă
Test de aderență pentru mătase/tampografie	Evaluați aderența vopselei de imprimare	Bandă 3M600, >5 mostre	Aplicați bandă pe zona imprimată, trageți la un unghi de 90°, repetați de 3 ori	Fontul sau modelul imprimat trebuie să fie clare și lizibile, fără să se decojească
Test de frecare	Evaluați aderența vopselei acoperite	Radieră, forță de 500G, cursă de 15 mm, de 50 de ori	Frecați înainte și înapoi cu radiera	Fără uzură vizibilă, imprimare lizibilă
Test de rezistență la solvent	Asigurați durabilitatea la expunerea la solvenți	Izopropanol, alcool 99%.	Se aruncă izopropanol pe suprafață, se usucă după 10 minute; frecați alcoolul de 20 de ori cu o presiune de 1 kg	Imprimați clar, fără pierderi de luciu sau decolorare
Testul degetului mare	Verificați rezistența la frecare	Degetul mare, >5 mostre, forță 3+0,5/-0KGF	Frecați imaginea imprimată cu degetul mare de 15 ori	Fără ciobire, rupere sau aderență slabă a cernelii
Test de alcool 75%.	Evaluați rezistența la alcool	75% alcool, tifon de bumbac alb, 1,5+0,5/-0KGF	Frecați modelul imprimat de 30 de ori cu tifon îmbibat cu alcool	Fără peeling, goluri, linii întrerupte; ușoară decolorare acceptabilă dacă modelul rămâne clar
Test de alcool 95%.	Evaluați rezistența la alcool	95% alcool, tifon de bumbac alb, 1,5+0,5/-0KGF	La fel ca testul de alcool la 75%.	La fel ca testul de alcool la 75%.
Test de bandă 810	Evaluați durabilitatea imprimării	Bandă 810, >5 mostre	Aplicați bandă pe serigrafie, trageți în sus la un unghi de 45°, repetați de 3 ori	Fără ciobire sau rupere
Test de bandă 3M600	Verificați rezistența la imprimare	Bandă 3M600, >5 mostre	Aplicați bandă pe serigrafie, trageți în sus la un unghi de 45°, testați o dată	Fără ciobire sau rupere
Test de bandă 250	Evaluați durabilitatea imprimării	250 de bandă, >5 mostre	Aplicați bandă pe serigrafie, trageți în sus la un unghi de 45°, repetați de 3 ori	Fără ciobire sau rupere
Test de ștergere pe benzină	Verificați rezistența la solvenți	Amestec de benzină, tifon de bumbac, 1,5 KGF	Frecați modelul imprimat de 30 de ori cu tifon îmbibat cu amestec de benzină	Fără exfoliere, ciobire, linii întrerupte sau aderență slabă a cernelii; ușoară decolorare acceptabilă dacă modelul rămâne clar
Test de ștergere cu N-hexan	Evaluați rezistența la n-hexan	N-hexan, tifon de bumbac, 1,5 KGF	Frecați modelul imprimat de 30 de ori cu tifon îmbibat cu n-hexan	Fără exfoliere, ciobire, linii întrerupte sau aderență slabă a cernelii; ușoară decolorare acceptabilă dacă modelul rămâne clar

1. Test de depozitare la temperatură ridicată

Testele de depozitare la temperaturi ridicate asigură durabilitatea produsului. Temperatura de depozitare este setată la +66°C timp de 48 de ore. După această perioadă, produsul se menține la temperatura camerei timp de 2 ore. Criteriile de acceptare includ lipsa ridurilor, veziculelor, crăpăturilor, exfolierii sau modificări semnificative de culoare sau luciu.

2. Test la temperatură scăzută

Testele la temperatură scăzută evaluează performanța în condiții de frig extrem. Temperatura de depozitare este setată la -40°C timp de 48 de ore. Similar testului la temperatură înaltă, produsul este păstrat la temperatura camerei timp de 2 ore după aceea. Criteriile de acceptare rămân aceleași.

3. Test de depozitare la temperaturi ridicate și umiditate

Acest test verifică rezistența produsului în condiții calde și umede. Mediul de depozitare este de +66°C cu 85% umiditate timp de 96 de ore. După aceea, produsul se odihnește la temperatura camerei timp de 2 ore. Criteriile de acceptare sunt identice cu testul la temperatură ridicată.

4. Test de șoc termic

Testele de șoc termic simulează schimbări rapide de temperatură. Produsul se ciclează între -40°C și +66°C, fiecare tranziție nu depășind 5 minute. Se desfășoară un total de 12 cicluri. Post-test, produsul se ține la temperatura camerei timp de 2 ore. Criteriile de acceptare includ lipsa ridurilor, veziculelor, crăpăturilor, exfolierii sau modificări semnificative de culoare sau luciu.

5. Test de aderență pentru mătase/tampografie

Acest test evaluează puterea de aderență a vopselei de imprimare. Folosește bandă transparentă 3M600 sau bandă cu aderență mai mare de 5,3N/18mm. Metoda de testare presupune aplicarea benzii pe fontul sau modelul tipărit, apăsarea ei plată, apoi tragerea benzii la un unghi de 90°. Acest lucru se repetă de trei ori. Fontul sau modelul imprimat trebuie să rămână clare și lizibile, fără a se decoji.

6. Test de frecare

Testul de frecare evaluează aderența vopselei de suprafață acoperită și a vopselei de mătase/tampografie. Pentru acest test se folosește o radieră. Metoda implică frecare înainte și înapoi cu o forță verticală de 500 G și o cursă de 15 mm, de 50 de ori. Criteriile de acceptare includ uzura vizibilă, iar fontul sau modelul imprimat trebuie să rămână lizibile.

7. Test de rezistență la solvent

Testul de rezistență la solvenți asigură durabilitatea imprimării în condiții de expunere la solvenți.

Testul cu izopropanol

Puneți 1 ml de soluție de izopropanol pe suprafață și uscați-l după 10 minute. Criteriile de acceptare sunt ca cuvintele sau modelele tipărite să fie clar vizibile fără pierderea strălucirii sau decolorarea.

Test de rezistență la alcool

Frecați o soluție de alcool 99% înainte și înapoi de 20 de ori folosind o presiune de 1 kg. Criteriile de acceptare rămân aceleași ca și testul cu izopropanol: vizibilitate clară fără decolorare sau pierdere a strălucirii.

8. Testul degetului mare

Testul cu degetul mare verifică rezistența imprimării la frecare folosind degetul mare. Condițiile necesită mai mult de 5 probe de testare. Procedura implică frecarea imaginii imprimate cu degetul mare de 15 ori folosind o forță de 3+0,5/-0KGF. Criteriile de acceptare sunt ca modelul imprimat să nu fie ciobit, spart sau să nu prezinte o aderență slabă a cernelii.

9. Test de alcool 75%.

Testul de alcool la 75% evaluează rezistența imprimării la alcool. Condițiile includ mai mult de 5 probe de testare, tifon de bumbac alb, alcool 75% și 1,5+0,5/-0KGF. Procedura presupune frecarea modelului imprimat de 30 de ori cu tifon îmbibat cu alcool. Criteriile de acceptare sunt lipsa decojirea, golurile, liniile întrerupte sau aderența slabă a cernelii. Decolorarea ușoară este acceptabilă dacă modelul rămâne clar.

10. Test de alcool 95%.

Acest test urmează aceleași condiții și procedură ca și testul cu alcool 75%, dar folosește alcool 95%. Criteriile de acceptare sunt identice: fără decojire, goluri, linii întrerupte sau aderență slabă a cernelii. Este permisă o ușoară decolorare dacă modelul rămâne clar.

11. Test de bandă 810

Testul benzii 810 asigură durabilitatea imprimării. Condițiile necesită mai mult de 5 probe de testare și 810 bandă. Procedura presupune aplicarea benzii pe serigrafie, tragerea ei în sus la un unghi de 45° și repetarea acesteia de 3 ori. Criteriile de acceptare sunt ca modelul imprimat să nu fie ciobit sau rupt.

12. Test de bandă 3M600

Acest test verifică rezistența imprimării folosind bandă 3M600. Condițiile includ mai mult de 5 probe de testare și bandă 3M600. Procedura este similară: aplicați banda pe serigrafie, trageți-o în sus la un unghi de 45° și testați-o o dată. Criteriile de acceptare sunt ca modelul imprimat să nu fie ciobit sau rupt.

13. Test de bandă 250

Testul de bandă de 250 este o altă metodă de evaluare a durabilității imprimării. Condițiile necesită mai mult de 5 probe de testare și 250 de bandă. Procedura presupune aplicarea benzii pe serigrafie, tragerea ei în sus la un unghi de 45° și repetarea acesteia de 3 ori. Criteriile de acceptare rămân aceleași: modelul imprimat nu trebuie să fie ciobit sau rupt.

14. Test de ștergere pe benzină

Testul de ștergere pe benzină verifică rezistența imprimării la solvenți. Condițiile includ mai mult de 5 probe de testare, tifon de bumbac alb, un amestec de benzină (benzină: alcool 75% = 1:1) și o forță de 1,5+0,5/-0KGF. Procedura implică frecarea modelului imprimat de 30 de ori cu tifon îmbibat cu amestec de benzină. Criteriile de acceptare sunt lipsa decojirea, ciobirea, liniile întrerupte sau aderența slabă a cernelii. Decolorarea ușoară este acceptabilă dacă modelul rămâne clar.

15. Test de ștergere cu N-hexan

Acest test evaluează rezistența la imprimare la n-hexan. Condițiile necesită mai mult de 5 probe de testare, tifon de bumbac alb, n-hexan și o forță de 1,5+0,5/-0KGF. Procedura implică frecarea modelului imprimat de 30 de ori cu tifon îmbibat cu n-hexan. Criteriile de acceptare sunt aceleași cu cele ale testului de ștergere pe benzină: fără decojire, ciobire, linii întrerupte sau aderență slabă a cernelii. Decolorarea ușoară este acceptabilă dacă modelul rămâne clar.

Concluzie

Metodele de testare pentru produsele serigrafiate sunt cruciale. Acestea asigură calitatea, consistența și satisfacția clienților. Producătorii ar trebui să implementeze proceduri de testare adecvate pentru a detecta și remedia defectele din timp. Îmbunătățirea continuă și aderarea la standardele de calitate sunt vitale. Testarea regulată ajută la menținerea produselor de înaltă calitate și la creșterea încrederii clienților. Continuați să vă rafinați procesele pentru cele mai bune rezultate.