Imprimarea cu ecran de mătase este peste tot-de la tricouri la electronice. Dar cum îi asigurăm calitatea? Testarea corectă este esențială.
Acest articol va explora importanța metodelor de testare pentru produsele cu ecran de mătase. În această postare, veți afla despre defecte comune, medii de testare optime și metode de testare detaliate.
Ce este imprimarea pe ecranul de mătase?
Imprimarea cu ecran de mătase este o metodă populară de transfer de modele pe diverse suprafețe. Implică utilizarea unui ecran de plasă, stencil și cerneală. Procesul începe prin crearea unui stencil pe un ecran. Cerneala este apoi împinsă prin plasă pe suprafața de imprimare. Rezultatul este un design curat și vibrant.
Materiale comune utilizate în imprimarea ecranului mătase
Mai multe materiale sunt utilizate în mod obișnuit în imprimarea cu ecran de mătase. Ecranul plasă este adesea confecționat din poliester. Cerneala variază în funcție de suprafața tipărită. Cerneala plastisol este utilizată pentru țesătură, în timp ce cerneala pe bază de solvent funcționează bine pentru sticlă și metal.
Aplicații de imprimare a ecranului de mătase în diverse industrii
Imprimarea cu ecran de mătase este versatilă. Este utilizat pe scară largă în industria modei pentru tricouri și glugă. Industria electronică o folosește pentru plăci de circuit. De asemenea, apare în ambalaje, în special pentru sticlele și containerele cosmetice. Această metodă este populară datorită durabilității și rezultatelor sale îndrăznețe.
De ce metodele de testare sunt cruciale pentru produsele cu ecran de mătase
Asigurarea calității și consistenței produsului
Testarea asigură că fiecare produs cu ecran de mătase respectă standardele de calitate . Ajută la identificarea defectelor din timp. Testele regulate împiedică produsele defecte să ajungă la clienți. Acest lucru menține procesul de producție lin și eficient.
Respectarea standardelor industriei și a așteptărilor clienților
Industriile au standarde stricte. Testarea asigură respectarea acestor reglementări. Clienții se așteaptă la produse de înaltă calitate. Testarea constantă garantează că produsele îndeplinesc aceste așteptări. Construiește încredere și loialitate.
Prevenirea defectelor și problemelor comune
Testarea regulată ajută la observarea defectelor comune . Sunt identificate probleme precum greșeli, aderență slabă și diferențe de culoare. Aceasta permite corecții rapide. Detectarea timpurie economisește timp și reduce deșeurile.
În secțiunea următoare, vom explora defecte comune în produsele cu ecran de mătase.
Defecte comune în produsele cu ecran de mătase
1. Materie străină
Materia străină aderă adesea la filmul de acoperire. Aceasta include praf, pete sau resturi filamentoase. Acești contaminanți pot afecta aspectul și calitatea produsului final.
2. Fundal expus
Imprimarea cu ecran subțire poate duce la fundaluri expuse. Acest lucru se întâmplă atunci când imprimarea pe ecran nu acoperă complet zona prevăzută. Culoarea care stă la baza se arată, afectând designul.
3. Lipsește tipărire
Uneori, poziția necesară de imprimare a ecranului nu este atinsă. Acest lucru duce la imprimări lipsă. Părți ale designului pot fi absente, reducând apelul vizual al produsului.
4. Liniile încețoșate sau rupte
Imprimarea slabă poate determina ca liniile să fie estompate sau rupte. Grosimea inegală, estomparea și liniile deconectate sunt probleme comune. Aceste defecte afectează claritatea și precizia designului tipărit.
5. Grosimea neuniformă a ecranului
Funcționarea necorespunzătoare a ecranului poate duce la o grosime inegală. Punctele, liniile și modelele pot avea o grosime inconsecventă. Acest lucru creează un aspect neprofesional.
6. Aliniarea greșită
Alinierea necorespunzătoare apare atunci când poziția de imprimare a ecranului este compensată. Poziționarea inexactă duce la proiectele în loc. Acest lucru poate strica simetria și aspectul general al produsului.
7. aderență slabă
Adeziunea insuficientă înseamnă că acoperirea ecranului nu rămâne bine. Poate fi ușor decojit folosind bandă de 3 m. Acest defect compromite durabilitatea designului tipărit.
8. Găuri
Găurile sunt mici găuri vizibile pe suprafața filmului. Acestea sunt cauzate de diverși factori, inclusiv manipularea necorespunzătoare și condițiile de mediu. Găurile de pini pot duce la probleme de durabilitate.
9. Zgârgate
Zgârieturile apar din cauza unei protecții slabe după imprimarea pe ecran. Aceste mărci pot diminua valoarea estetică a produsului. Manevrarea și depozitarea corectă sunt esențiale pentru a preveni acest defect.
10. Variația culorii sau petele
Culorile non-ecran se atașează uneori la suprafața ecranului. Aceste variații sau pete pot modifica designul prevăzut. Asigurarea unui mediu de imprimare curat este crucială.
11. Abaterea culorilor
Abaterea culorilor este o problemă comună. Se întâmplă atunci când culorile imprimate se abat de la placa de culoare standard. Coerența în potrivirea culorilor este vitală pentru menținerea identității mărcii.
Inspecție vizuală
Importanța inspecției vizuale
Inspecția vizuală este crucială pentru menținerea calității. Ajută la identificarea defectelor din timp. Acest proces asigură că doar cele mai bune produse ajung la clienți.
Condiții adecvate de iluminare pentru inspecție
Iluminarea corectă este esențială pentru o inspecție vizuală eficientă. Luminanța ar trebui să fie cuprinsă între 200-300lx. Aceasta este echivalentă cu o lampă fluorescentă de 40W la o distanță de 750mm.
Unghiuri și distanțe de inspecție
Unghiul de inspecție și distanța sunt factori cheie.
Distanțe bazate pe grade de suprafață
Diferite suprafețe necesită distanțe de inspecție diferite.
Gradul A : Suprafețele externe vizibile direct trebuie inspectate de la 400mm.
Grad B : Suprafețele externe mai puțin vizibile trebuie inspectate de la 500mm.
Grad C : dificil de observat suprafețele interne și externe trebuie inspectate de la 800mm.
Metode de testare a fiabilității
| Tipul de testare | Condiții | Condiții | Criterii | de acceptare |
| Test de stocare la temperatură ridicată | Asigurați durabilitatea la temperaturi ridicate | +66 ° C, 48 ore | Depozitați la +66 ° C timp de 48 de ore, apoi temperatura camerei timp de 2 ore | Fără riduri, blistere, fisuri, decojire sau modificări semnificative de culoare/luciu |
| Test la temperatură scăzută | Asigurați durabilitatea la temperaturi scăzute | -40 ° C, 48 ore | Depozitați la -40 ° C timp de 48 de ore, apoi temperatura camerei timp de 2 ore | La fel ca testul de depozitare la temperatură ridicată |
| Test ridicat de stocare a temperaturii și umidității | Asigurați durabilitatea în condiții calde și umede | +66 ° C/85%, 96 ore | Depozitați la +66 ° C/85% umiditate timp de 96 de ore, apoi temperatura camerei timp de 2 ore | La fel ca testul de depozitare la temperatură ridicată |
| Test de șoc termic | Simulați schimbările rapide de temperatură | -40 ° C până la +66 ° C, 12 cicluri (tranziție de 5 min) | Ciclu între -40 ° C și +66 ° C, apoi temperatura camerei timp de 2 ore | La fel ca testul de depozitare la temperatură ridicată |
| Test de aderență de imprimare a mătaselor/padului | Evaluați adeziunea vopselei de imprimare | 3M600 bandă,> 5 probe | Aplicați bandă pe zona imprimată, trageți la un unghi de 90 °, repetați de 3 ori | Fontul sau modelul tipărit trebuie să fie clar și lizibil fără a se decoji |
| Test de frecare | Evaluați adeziunea vopselei acoperite | Eraser, forță de 500g, accident vascular cerebral de 15 mm, de 50 de ori | Frecați -vă înainte și înapoi cu Eraser | Fără uzură vizibilă, tipărit lizibil |
| Test de rezistență la solvent | Asigurați durabilitatea sub expunerea la solvent | Izopropanol, 99% alcool | Aruncați izopropanolul pe suprafață, uscați după 10 minute; frecați alcoolul de 20 de ori cu presiune de 1 kg | Tipăriți clar, fără pierdere de strălucire sau decolorare |
| Test de degetul mare | Verificați rezistența la frecare | Degetul mare,> 5 probe, 3+0,5/-0kgf forță | Frecați poza tipărită cu degetul mare de 15 ori | Fără tăietură, rupere sau aderență slabă de cerneală |
| 75% test de alcool | Evaluează rezistența la alcool | 75% alcool, tifon de bumbac alb, 1,5+0,5/-0kgf | Frecați modelul imprimat de 30 de ori cu tifon îmbibat cu alcool | Fără decojire, goluri, linii rupte; ușor decolorare acceptabilă dacă modelul rămâne clar |
| 95% test de alcool | Evaluează rezistența la alcool | 95% alcool, tifon de bumbac alb, 1,5+0,5/-0kgf | La fel ca testul de alcool de 75% | La fel ca testul de alcool de 75% |
| 810 test de bandă | Evaluează durabilitatea tipăririi | 810 bandă,> 5 probe | Aplicați bandă la imprimarea pe ecran, trageți în sus la un unghi de 45 °, repetați de 3 ori | Fără tăietură sau rupere |
| 3M600 TEST | Verificați rezistența la imprimare | 3M600 bandă,> 5 probe | Aplicați bandă la imprimarea pe ecran, trageți în sus în unghi de 45 °, testați o dată | Fără tăietură sau rupere |
| 250 test de bandă | Evaluează durabilitatea tipăririi | 250 bandă,> 5 probe | Aplicați bandă la imprimarea pe ecran, trageți în sus la un unghi de 45 °, repetați de 3 ori | Fără tăietură sau rupere |
| Test de ștergere a benzinei | Verificați rezistența la solvenți | Amestec de benzină, tifon de bumbac, 1,5 kgf | Frecați modelul imprimat de 30 de ori cu tifon îmbibat cu amestec de benzină | Fără decojire, tăiere, linii rupte sau aderență slabă de cerneală; ușor decolorare acceptabilă dacă modelul rămâne clar |
| N-HEXANE TEST DE ȘTII | Evaluați rezistența la n-hexan | N-hexan, tifon de bumbac, 1,5 kgf | Frecați modelul imprimat de 30 de ori cu tifon îmbibat cu n-hexan | Fără decojire, tăiere, linii rupte sau aderență slabă de cerneală; ușor decolorare acceptabilă dacă modelul rămâne clar |
1.. Test de depozitare la temperatură ridicată
Testele de stocare la temperaturi ridicate asigură durabilitatea produsului. Temperatura de depozitare este setată la +66 ° C timp de 48 de ore. După această perioadă, produsul este păstrat la temperatura camerei timp de 2 ore. Criteriile de acceptare nu includ riduri, blistere, fisuri, decojire sau modificări semnificative ale culorii sau luciului.
2. Test la temperatură scăzută
Testele de temperatură scăzută evaluează performanța sub răceală extremă. Temperatura de depozitare este stabilită la -40 ° C timp de 48 de ore. Similar cu testul la temperaturi ridicate, produsul este păstrat la temperatura camerei timp de 2 ore după aceea. Criteriile de acceptare rămân aceleași.
3. Test de stocare a temperaturii ridicate și a umidității
Acest test verifică rezistența produsului în condiții calde și umede. Mediul de depozitare este de +66 ° C cu 85% umiditate timp de 96 de ore. După aceea, produsul se bazează pe temperatura camerei timp de 2 ore. Criteriile de acceptare sunt identice cu testul la temperatură ridicată.
4. Test de șoc termic
Testele de șoc termic simulează modificările rapide ale temperaturii. Produsul este ciclat între -40 ° C și +66 ° C, fiecare tranziție nu depășește 5 minute. Se efectuează un total de 12 cicluri. Post-test, produsul este păstrat la temperatura camerei timp de 2 ore. Criteriile de acceptare nu includ riduri, blistere, fisuri, decojire sau modificări semnificative ale culorii sau luciului.
5. Test de aderență de imprimare a mătaselor/padului
Acest test evaluează rezistența la aderență a vopselei de imprimare. Utilizează bandă sau bandă transparentă 3M600 cu aderență mai mare de 5,3N/18mm. Metoda de testare implică aplicarea benzii pe fontul sau modelul imprimat, apăsarea acesteia plană, apoi tragerea benzii la un unghi de 90 °. Acest lucru se repetă de trei ori. Fontul sau modelul tipărit ar trebui să rămână clar și lizibil fără a se decoji.
6. Test de frecare
Testul de frecare evaluează aderența vopselei de suprafață acoperite și a vopselei de imprimare din mătase/tampon. Pentru acest test este utilizat un ștergător. Metoda implică frecarea înainte și înapoi cu o forță verticală de 500g și o lovitură de 15 mm, de 50 de ori. Criteriile de acceptare includ nicio uzură vizibilă, iar fontul sau modelul tipărit ar trebui să rămână lizibil.
7. Test de rezistență la solvent
Testul de rezistență la solvent asigură durabilitatea tipăririi sub expunerea la solvenți.
Test izopropanol
Aruncați 1 ml de soluție de izopropanol pe suprafață și uscați -o după 10 minute. Criteriile de acceptare sunt că cuvintele sau tiparele tipărite ar trebui să fie clar vizibile fără pierderea de luciu sau decolorare.
Test de rezistență la alcool
Frecați o soluție de alcool de 99% înainte și înapoi de 20 de ori folosind presiune de 1 kg. Criteriile de acceptare rămân aceleași cu testul de izopropanol: vizibilitate clară fără a se estompa sau pierderea de luciu.
8. Test de degetul mare
Testul de degetul mare verifică rezistența tipăririi la frecare folosind un deget mare. Condițiile necesită mai mult de 5 probe de testare. Procedura implică frecarea imaginii tipărite cu degetul mare de 15 ori folosind o forță de 3+0,5/-0kgf. Criteriile de acceptare sunt că modelul tipărit nu trebuie să fie tăiat, rupt sau să prezinte o aderență slabă de cerneală.
9. 75% test de alcool
Testul de alcool de 75% evaluează rezistența tipărită la alcool. Condițiile includ mai mult de 5 probe de testare, tifon de bumbac alb, 75% alcool și 1,5+0,5/-0kgf. Procedura implică frecarea modelului tipărit de 30 de ori cu tifon îmbibat cu alcool. Criteriile de acceptare nu sunt decojire, lacune, linii rupte sau aderență slabă de cerneală. O ușoară decolorare este acceptabilă dacă modelul rămâne clar.
10. 95% test de alcool
Acest test urmează aceleași condiții și proceduri ca și testul de alcool de 75%, dar folosește 95% alcool. Criteriile de acceptare sunt identice: fără decojire, goluri, linii rupte sau aderență slabă de cerneală. Se permite o ușoară decolorare dacă modelul rămâne clar.
11. 810 test de bandă
Testul de bandă 810 asigură durabilitatea tipăririi. Condițiile necesită mai mult de 5 probe de testare și 810 bandă. Procedura implică aplicarea benzii pe imprimarea ecranului, tragerea acesteia în sus la un unghi de 45 ° și repetarea acestui lucru de 3 ori. Criteriile de acceptare sunt că modelul tipărit nu trebuie să fie tăiat sau rupt.
12. 3M600 TEST
Acest test verifică rezistența tipăririi folosind banda 3M600. Condițiile includ mai mult de 5 probe de testare și 3M600 bandă. Procedura este similară: aplicați banda pe imprimarea ecranului, trageți -o în sus la un unghi de 45 ° și testați -o o dată. Criteriile de acceptare sunt că modelul tipărit nu trebuie să fie tăiat sau rupt.
13. 250 Test de bandă
Testul de 250 de benzi este o altă metodă de evaluare a durabilității tipăririi. Condițiile necesită mai mult de 5 eșantioane de testare și 250 de benzi. Procedura implică aplicarea benzii pe imprimarea ecranului, tragerea acesteia în sus la un unghi de 45 ° și repetarea acestui lucru de 3 ori. Criteriile de acceptare rămân aceleași: modelul tipărit nu trebuie să fie tăiat sau rupt.
14. Test de ștergere a benzinei
Testul de ștergere a benzinei verifică rezistența tipăririi la solvenți. Condițiile includ mai mult de 5 probe de testare, tifon de bumbac alb, un amestec de benzină (benzină: 75% alcool = 1: 1) și o forță de 1,5+0,5/-0kgf. Procedura implică frecarea modelului tipărit de 30 de ori cu tifon îmbibat cu amestec de benzină. Criteriile de acceptare nu sunt decojire, tăiere, linii rupte sau aderență slabă de cerneală. O ușoară decolorare este acceptabilă dacă modelul rămâne clar.
15. Test de ștergere n-hexan
Acest test evaluează rezistența la imprimare la n-hexan. Condițiile necesită mai mult de 5 probe de testare, tifon de bumbac alb, n-hexan și o forță de 1,5+0,5/-0kgf. Procedura implică frecarea modelului tipărit de 30 de ori cu tifon îmbibat cu n-hexan. Criteriile de acceptare sunt aceleași cu testul de ștergere a benzinei: fără decojire, tăiere, linii rupte sau aderență slabă de cerneală. O ușoară decolorare este acceptabilă dacă modelul rămâne clar.
Concluzie
Metodele de testare pentru produsele cu ecran de mătase sunt cruciale. Acestea asigură calitatea, consecvența și satisfacția clienților. Producătorii ar trebui să implementeze proceduri de testare adecvate pentru a detecta și remedia defectele din timp. Îmbunătățirea continuă și respectarea standardelor de calitate sunt vitale. Testarea regulată ajută la menținerea produselor de înaltă calitate și la crearea încrederii clienților. Continuați să vă rafinați procesele pentru cele mai bune rezultate.
